TCL pronta alla svolta: l'OLED inkjet sempre più vicino alla produzione di larga scala

TCL CSOT ha già raggiunto traguardi tecnici importanti, che dimostrano la maturità della soluzione IJP-OLED (InkJet-Printed OLED) su scala industriale. La risoluzione dei pannelli ha superato i 350 pixel per pollice, una soglia critica soprattutto per smartphone e tablet, che finora hanno fatto affidamento praticamente in esclusiva sulla tecnica FMM (Fine Metal Mask) tradizionale.

Inoltre, la durata del sub-pixel blu dovrebbe raggiungere le 400 ore entro il 2026, una crescita di dieci volte rispetto quanto rilevato nel 2020. È un dato significativo perché proprio i LED blu sono il punto debole storico degli OLED (in termini di longevità, s’intende). TCL è anche riuscita a uniformare le dimensioni dei sub-pixel rosso, verde e blu, eliminando le asimmetrie tipiche degli OLED tradizionali FMM. Secondo la società, questo parametro è ora tre volte superiore rispetto ai pannelli OLED FMM, con evidenti benefici in termini di luminosità, efficienza energetica e durata complessiva del display.

TCL ha già mostrato una gamma di prototipi basati su tecnologia inkjet, a dimostrazione della scalabilità trasversale di questa soluzione:

display per smartphone da 6,5”con densità di 325 PPI
display per laptop da 14” con risoluzione 2,8K e 243 PPI
monitor da 27” con risoluzione 4K e 163 PPI
TV da 65” con risoluzione 8K e 136 PPI

Attualmente TCL CSOT gestisce una linea IJP-OLED Gen 5.5 a Wuhan, nota come T5, su cui ha già realizzato alcuni display specializzati, incluso uno da 21,6” per uso medicale, prodotto a fine 2024. Ma si tratta di dispositivi tutto sommato di nicchia prodotti in quantità relativamente basse. Il vero cambio di passo arriverà con il T8 Project, nome interno del nuovo impianto Gen 8, che dovrebbe garantire capacità produttive su scala molto più larga.

Grazie a IJP-OLED, TCL punta a differenziarsi nettamente dai concorrenti coreani, che continuano a puntare sulle tecnologie OMM (Open Metal Mask) e la già citata FMM. La scommessa è rischiosa, soprattutto perché richiede una precisione estrema in fase di produzione e controllo qualità, ma la potenziale ricompensa è elevata: la stampa diretta dei materiali emissivi riduce sprechi, elimina l’uso delle maschere, complesse e costose da realizzare, e promette una maggiore modularità produttiva.